Нанесение антифрикционных покрытий

Нанесение износоустойчивых покрытий

Нанесение таких покрытий получило обширное распространение как у изготовителей инструмента, так и у его потребителей. Существует ряд методов: электроискровой (самый старенькый), плазменный, детона­ционный и др. Более обширно используются газофазное осаждение (ГТ) и катодное напыление с ионной бомбардировкой (КИБ) некото­рых материалов на рабочие поверхности инструментов.

При Нанесение антифрикционных покрытий помощи газофазного способа наносят пленку карбида титана, шириной 3 – 10 мкм. Процесс протекает в особых камерах, где из газовой фазы при температуре 1000 – 1100 °С на поверхности детали осаждается карбид титана. Высочайшая температура ограничива­ет область внедрения способа нанесением только покрытий на твер­дый сплав. Стойкость инструмента возрастает втрое, но на 30 – 40 % снижается крепкость базы Нанесение антифрикционных покрытий.

Способ катодного напыления основан на нанесении тонких пленок карбидов, нитридов, окислов металлов IV – VI групп таблицы Менде­леева на поверхность изделия в вакууме. Суть процесса заключается в том, что под действием напряжения меж анодом (изделием) и катодом (металлом-испарителем) ме­талл с катода испаряется, образуя ионное поле. Инструмент греется до Нанесение антифрикционных покрытий температуры 300 – 600 °С. При прокачке через камеру азота либо другого газа, содержащего азот, ионы испарившегося металла (титана, молибдена), взаимодействуя с ионами азота, образуют нит­риды и осаждаются на поверхность анода, создавая узкую пленку шириной 2 – 12 мкм. При наличии нескольких испарителей из различ­ных металлов можно чередовать их работу, нанося слои Нанесение антифрикционных покрытий разных покрытий разной толщины и создавая таким макаром мультислойное покрытие, крепко сцепляющееся с основой и имеющее на поверхности материал с высочайшей абразивной стойкостью. Известны самые разные композиции покрытий: TiC+ TiN, TiC + TiN + Аl2О3 и др. Число слоев может достигать 13 и поболее. Мультислойные покрытия более эффективны в неких Нанесение антифрикционных покрытий определенных критериях внедрения. Так как температура процесса не очень высочайшая, способ применим для нанесения покрытий на инструменты из быстрорежущей стали, стойкость которых после однослойного покрытия нитридами титана увеличивается в 1,5 – 5,0 раз, зависимо от вида инструмента, мате­риала обрабатываемой детали и режима резания. Качество покрытия, крепкость его сцепления с основой зависят Нанесение антифрикционных покрытий от свойства подготовки поверхности под покрытие, в главном от обезжиривания, для которо­го употребляется ультразвук и такие составляющие, как тринатрийфосфат, кальцинированная сода, дистиллированная вода и даже этиловый спирт. Очень оказывают влияние на качество покрытия чистота начальных мате­риалов (газов, испарителей) и точность поддержания температуры.

Существует ряд разновидностей процесса и сделанных на их Нанесение антифрикционных покрытий осно­ве установок. К их числу относятся установки типа «Булат», «Пуск», «Юнион», «Мир» и др.

Износостойкость покрытий – только часть обстоятельств увеличения стойкости инструмента. Косвенным подтверждением тому, о чем будет сказано ниже, является увеличение стойкости омедненных ин­струментов. Более того, нанесение покрытий происходит при больших температурах, при которых, как Нанесение антифрикционных покрытий установлено, протекают конфигурации параметров приповерхностных и глубинных слоев материала инструмен­та, благоприятно влияющих на сопротивляемость изнашиванию. По­этому нанесение износоустойчивых материалов является вроде бы комбинированным способом увеличения работоспособности инструмента, тепловое упрочнение + износоустойчивое покрытие. При всем этом для каждых определенных критерий работы (обрабатываемый материал, ско­рость резания и др.) существует Нанесение антифрикционных покрытий свое покрытие, наилучшее по воздействию.

По данным исследовательских работ износостойкость покрытий увеличивается практически вдвое после термомеханической обработки, заключающей­ся в механическом воздействии вращающейся железной щетки на поверхностные слои пластинки, нагретой до 300 – 500 °С.

Очень высочайшей эффективностью отличается алмазоподобное пле­ночное покрытие, наносимое при температуре 380 °С. Стойкость про­резных и отрезных фрез Нанесение антифрикционных покрытий с таким покрытием увеличивается в 230 раз.

Нанесение антифрикционных покрытий

Эти покрытия мягче, чем материал базы, и делают функции жестких смазок, понижающих коэффициент трения и уменьшающих тем износ инструмента. В особенности полезны для инструментов, работающих в критериях завышенного трения, а конкретно, инструментов с малыми задними углами при обработке Нанесение антифрикционных покрытий вязких металлов, склонных к налипанию на инструмент. Покрытия наносятся при комнатной темпе­ратуре на приготовленные особым методом рабочие поверхности инструмента. Для улучшения сцепления с основой инструменты под­вергаются нагреву до 200 °С. Низкая температура позволяет приме­нить эти методы для инструментов из всех режущих материалов.

В качестве материалов для покрытий употребляют сульфиды Нанесение антифрикционных покрытий и фосфаты разных металлов, ангидрид молибдена, также эпилам (фторсодержащее поверхностно-активное вещество 6МФК-180 либо 6СФК-180-05). Наибольшее применение получили дисульфид молиб­дена МоS2, никель-фосфорное покрытие NiP и эпилам. Стойкость инструментов с такими покрытиями в 1,5 – 6,0 раз выше, чем без их, в особенности инструментов с малыми задними углами.

В случае никель-фосфорного Нанесение антифрикционных покрытий покрытия на поверхности инструмен­та наносится слой химически восстановленного никеля, владеющий высочайшей твердостью, что вместе с создаваемым диффузионным барь­ером содействует дополнительному увеличению стойкости инстру­мента.


napolnyaya-kolodec-ozhivlyaya-prud.html
napominanie-issledovannih-v-sudebnom-zasedanii-dokazatelstv.html
napominayu-chto-anagramma-eto-takaya-zagadka-v-kotoroj-pri-perestanovke-slogov-i-bukv-naprimer-lipa-pila-akter-terka-zola-loza-sol-los.html